A Scania ampliou em 62% a área de armazenagem do seu centro logístico de peças em Vinhedo (SP), que passou de 15 mil para 24,4 mil metros quadrados. Mesmo assim, a meta de disponibilidade imediata subirá de 95,5% para 96,5%. À primeira vista, o ganho parece pequeno diante do tamanho da obra. Porém, ele revela como funciona a parte mais difícil da reposição: atender rapidamente os itens menos previsíveis sem transformar o estoque em um armazém caro e pouco eficiente.
O que significa ganhar um ponto percentual
Disponibilidade imediata é a proporção de pedidos que pode ser atendida com a peça já armazenada no centro ou na rede. Portanto, sair de 95,5% para 96,5% significa ter mais de 96 itens disponíveis a cada 100 solicitações, segundo a meta divulgada pela empresa.
O número ganha outra dimensão quando aplicado às cerca de 40 mil referências mantidas no Latin Parts Center, o LPC. A operação precisa equilibrar peças de alto giro, como filtros e componentes de manutenção, com itens que podem ficar meses sem demanda, mas que se tornam críticos quando um caminhão apresenta uma falha.
Esse conjunto de componentes forma a chamada cauda longa do estoque. São muitas peças diferentes, cada uma com demanda relativamente baixa. Para cobrir todos esses casos, a empresa teria de manter volumes elevados de itens parados. Além do custo financeiro, isso ocuparia espaço, exigiria controle e aumentaria o risco de obsolescência.
Mais espaço não significa simplesmente mais peças
O investimento de R$ 78 milhões também modernizou os fluxos internos. A expansão do centro logístico de Vinhedo foi planejada para aumentar a eficiência da armazenagem, da separação e do despacho, e não apenas para colocar mais caixas dentro do prédio.
Essa diferença é importante. Se o pedido demora para ser localizado, separado, conferido ou embarcado, o espaço adicional não resolve sozinho o problema do caminhão parado. Por isso, a Scania redesenhou processos e passou a acompanhar diariamente os estoques das concessionárias por meio do sistema Dealer Stock Management, conhecido como DSM.
Na prática, o centro precisa funcionar como uma rede. O LPC abastece concessionárias brasileiras e outros mercados da América Latina, enquanto cada ponto de atendimento mantém seu próprio estoque. Uma peça pode estar disponível em Vinhedo, mas ainda assim exigir tempo para chegar à oficina que atende o veículo.
Importados aumentam a complexidade
A origem dos componentes também limita a velocidade de resposta. Dados apresentados pela Scania em 2023 indicavam que cerca de 60% das peças eram importadas, enquanto 25% vinham de fornecedores locais e 15% saíam da fábrica de São Bernardo do Campo.
Quando a peça está no país e no estoque correto, a operação consegue responder rapidamente. Entretanto, quando o item precisa ser reposto por importação, entram na conta o transporte internacional, a consolidação de cargas, a alfândega e a transferência até o centro de distribuição. A ampliação física reduz gargalos internos, mas não elimina esses prazos externos.
A própria localização de Vinhedo ajuda a encurtar parte do percurso. O centro fica próximo ao Aeroporto Internacional de Viracopos e a rodovias importantes do estado de São Paulo. Ainda assim, a distância até a concessionária e a urgência do pedido continuam determinando o tempo final de atendimento.
Como a inteligência artificial entra no estoque
A Scania usa inteligência artificial para apoiar a previsão de demanda. O sistema considera históricos de vendas, características da frota e padrões de consumo para indicar quais peças devem permanecer disponíveis e em que quantidade.
Essa ferramenta não elimina a incerteza. Ela melhora a probabilidade de acertar a combinação entre peças de alto giro e itens de baixa frequência. Além disso, a diversificação da frota, com veículos a gás, biometano e novas soluções eletrificadas, amplia a variedade de componentes que precisam ser planejados.
O contexto operacional foi detalhado pela AutoData ao explicar a estrutura do LPC. A reportagem registrou o uso de inteligência artificial na reposição, o estoque de aproximadamente 40 mil itens e a dependência de fornecedores nacionais, fábrica brasileira e importações.
O que ainda determina o tempo do caminhão parado
Mesmo com a meta de 96,5%, uma parcela dos pedidos continuará exigindo alternativas. O tempo total depende de vários elos:
- diagnóstico correto da falha pela oficina;
- identificação precisa do código da peça;
- existência do componente no centro ou na concessionária;
- prazo de separação e expedição;
- distância até o ponto de atendimento;
- modal de transporte escolhido;
- disponibilidade de itens importados ou sob encomenda.
Por isso, a expansão não promete que todo caminhão voltará rapidamente à estrada. Ela aumenta a capacidade de a rede responder aos pedidos mais comuns e melhora as chances de localizar e despachar componentes com rapidez. Em situações emergenciais, a Scania também informa que pode recorrer a entregas no mesmo dia ou porta a porta, conforme a prioridade.
O chamado último ponto percentual custa caro porque concentra justamente os casos mais raros, dispersos e difíceis de prever. Assim, os 62% de área adicional não representam um resultado pequeno: representam uma tentativa de cobrir a faixa mais complexa da operação sem multiplicar indefinidamente o estoque.
Para transportadoras e motoristas, o impacto prático dependerá menos do tamanho do prédio e mais da integração entre previsão, concessionária, transporte e oficina. A expansão melhora esse sistema, mas o tempo de caminhão parado continuará sendo definido pelo elo mais lento da cadeia.
